Zusammenbau Motor Teil 2: Kipphebel

Die Montage der Ventile und Nockenwelle gestern war unerwartet problemlos von Statten gegangen. Also habe ich mich heute frohen Mutes an die Kipphebel und Kipphebelwellen begeben. Alle vier Kipphebelwellen musste ich neu anschaffen, da sie starke Abriebspuren von den Federn aufwiesen und auch Auswaschungen hatten. Die Kipphebel mitsamt Exzenter, Schrauben, Unterlegscheiben und Muttern sind auch neu. Die Federn und Sicherungsringe der Kipphebel sind ebenfalls neu, die beiden Scheiben vor und hinter dem Kipphebel die alten.

Begonnen habe ich ohne großen Plan, ob das in der Reihenfolge wirklich clever, ist mit der Einlasswelle hinten. Ich habe versucht so sauber wie möglich zu arbeiten, also alles vorher geputzt, mit Druckluft ausgeblasen und immer an den strategisch wichtigen Punkten Motoröl eingesetzt.

Die Kipphebel habe ich wo möglich so montiert, dass sie erst nicht im Eingriff der entsprechenden Nocke sind und ich somit nicht unnötig an der Nockenwelle rum kurbeln muss.

Beim Einsetzen der Kipphebelwellen habe ich natürlich auf die richtige Position der Ölbohrungen bzw Aussparungen für die Kopfschrauben geachtet.

Nachdem die erste Welle drinnen war, konnte ich für jeden Kipphebel den entsprechenden Sicherungsring einsetzen und damit den Hebel richtig über der Nocke bzw. dem Ventil positionieren.

Nach jeder fertig eingesetzten Welle habe ich das Ventilspiel grob mit der rostigsten (aber vorher geputzten und gleichzeitig einzig verfügbaren) Fühlerlehre der Welt auf 0,35mm Spiel eingestellt.

Analog dazu bin ich mit den anderen Wellen vorgegangen.

Bei der letzten Kipphebelwelle (natürlich, wann sonst) kam dann ein ungeahntes Problem auf. Die Kipphebel können beim Auslass mangels Platz nicht mehr zu Beginn neben den Nocken montiert werden. Zudem kann die Nockenwelle nicht verdreht werden, da die Kipphebelwelle Auslass vorne durch eine Aussparung im Nockenwellenflansch eingesetzt werden muss.

Dummerweise steht aber die Auslassenocke vom 2. Zylinder auf Halbmast im Eingriff. So ist der Kipphebel keinesfalls zu montieren.

Wie man auf dem Bild erkennt, habe ich daraufhin nach etwas Überlegen (und eine Zigarette später) den Sicherungsring vom entsprechenden Einlasskipphebel wieder entfernt und den Hebel ganz rüber von der Nocke geschoben. So konnte ich den Auslasskipphebel erst mal auf die Einlassnocke (welche nicht im Eingriff ist) montieren.

So konnte ich nun die Kipphebelwelle komplett einsetzen und alle Hebel auf die Welle verfrachten.

Das war’s dann tatsächlich auch schon, alle Kipphebel (und damit auch -wellen) sind montiert, das Ventilspiel vorläufig grob eingestellt.

Rechtzeitig nach der kompletten Montage ist mir dann noch aufgefallen, dass die neuen Federn deutlich kürzer als die alten sind (dank Mindestbestellmenge habe ich acht der neuen Federn über) :-(.

Da ist nun guter Rat teuer ob das so ok ist. Die wirkliche Spannkraft kann ich selber nicht genau messen, aber ein mehrmaliges versuchsweises Drücken der beiden Federn im Vergleich hat mir das Gefühl gegeben, dass die Druckstärke beider Federn bei gleicher Pressung auch etwa gleich ist. Die neuen Federn sind zwar kürzer, aber der Draht ist dicker.

Ich könnte mir vorstellen, dass BMW mal die Produktion von den Federn geändert hat. Auf den alten Kipphebelwellen sind deutlich Abriebspuren von den Federn zu erkennen.

Für mich Sinn machen würde eine kürzere Feder bei gleicher Druckstärke dann, wenn man diese Abriebspuren minimieren will. Kürzere Feder bedeutet für mich weniger Durchbiegung in der Mitte und damit weniger Abrieb auf der Welle.

So viel zur Theorie, mal sehen, ob das so auch hinhaut …

Morgen wollte ich den Zylinderkopf soweit fertig machen, also noch ein paar Deckel montieren, etc. Dabei muss ich mir auch noch mal den Verbau der sogenannten Klemmstücke der Kipphebelwellen anschauen, also wie und wo die genau rein kommen. Bei mir waren die nicht original nämlich gar nicht verbaut.

Sobald das alles erledigt ist kann es schon an die Untiefen des Motorblocks gehen 🙂

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